Pumafix TQP

Resina de inyección para anclajes, bi-componente y de curado rápido, a base de resina de poliéster. Libre de estireno. Multifuncional: tanto para soportes macizos como huecos.

GBC

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Información adicional

Composición

Resina de poliéster insaturado sin estireno.

Características y aplicaciones

  • Fijación de anclajes químicos horizontales y verticales.
  • Adecuado para soportes macizos y huecos.
  • Sin estireno; bajo olor.
  • Fácil de extrusión e inyección.
  • Tixotrópico, puede ser aplicado en dirección horizontal o vertical.
  • Curado rápido.
  • Aplicable con pistolas convencionales.
  • Se utiliza en hormigón, ladrillos y bloques huecos de hormigón en una amplia gama de aplicaciones: fijación de puertas, barandas, barandilla, persianas, toldos, antenas, señales, bandejas portacables, maquinaria industrial….

Soportes

  • Los soportes deben ser resistentes, estables, sanos y estar limpios, exentos de polvo, restos de desencofrantes, productos orgánicos. No es necesario que tengan 28 días de edad.
  • Si se desconoce el estado del soporte se recomienda realizar ensayos de arrancamiento para comprobar la idoneidad del soporte.
  • Una vez realizada la perforación en el soporte, limpiar cualquier resto mediante aire comprimido o un cepillo cilíndrico.
  • Las varillas roscadas y los redondos de acero tienen que estar libre de aceites, grasas.

Modo de empleo

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN EN FÁBRICA DE ALBAÑILERÍA MACIZA U HORMIGÓN

  • Mediante una máquina de taladro realizar el agujero con el diámetro y la profundidad de acuerdo con la tabla de aplicación. Durante el proceso de perforado se debe comprobar la perpendicularidad del agujero en el soporte. 
  • Limpiar el agujero de polvo, fragmentos, aceite, agua, grasa y otros contaminantes antes de la inyección del mortero (con el soplador manual y el cepillo estándar manual). 
  • La limpieza del agujero constará de como mínimo 4 operaciones de soplado, 4 operaciones de cepillado seguida de cómo mínimo 4 operaciones de soplado. 
  • Antes del cepillado, se debe limpiar el cepillo y comprobar que el diámetro del cepillo es el correcto. 
  • La varilla roscada debe estar libre de polvo, grasa, aceite u otras impurezas. 
  • Desenroscar el tapón del cartucho, roscar la boquilla mezcladora al cartucho y colocar el cartucho en la pistola.  
  • Al inicio de uso de un nuevo cartucho, descartar el producto inyectado hasta que se consiga un color homogéneo del mortero. 
  • Rellenar el agujero taladrado uniformemente desde el fondo, para así evitar que quede aire ocluido, desplazando la boquilla mezcladora lentamente hacia fuera. 
  • Rellenar 2/3 de la profundidad del agujero taladrado con mortero. 
  • Insertar la varilla roscada lentamente y con un ligero movimiento de rotación, eliminando el exceso de mortero inyectado alrededor de la varilla roscada. 
  • Esperar el tiempo de curado según ficha técnica.
  • No mover o cargar el anclaje hasta que finalice el curado.

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN EN FÁBRICA DE ALBAÑILERÍA HUECA/PERFORADA

  • Mediante una máquina de taladrado realizar el agujero con el diámetro y la profundidad de acuerdo con la tabla de aplicación. Durante el proceso de perforado se debe comprobar la perpendicularidad del agujero en el soporte.
  • Limpiar el agujero de polvo, fragmentos, aceite, agua, grasa y otros contaminantes antes de la inyección del mortero (con el soplador manual y el cepillo estándar manual). 
  • La limpieza del agujero constará de cómo mínimo 4 operaciones de soplado, 2 operaciones de cepillado seguida de cómo mínimo 4 operaciones de soplado.
  • Antes del cepillado, se debe limpiar el cepillo y comprobar que el diámetro del cepillo es el correcto. 
  • La varilla roscada debe estar libre de polvo, grasa, aceite u otras impurezas. 
  • Escoger el tamaño correcto de tamiz.
  • Desenroscar el tapón del cartucho, roscar la boquilla mezcladora al cartucho y colocar el cartucho en la pistola. 
  • Al inicio de uso de un nuevo cartucho, descartar el producto inyectado hasta que se consiga un color homogéneo del mortero. 
  • Retirar el tapón del tamiz de plástico.
  • Introducir el tamiz de plástico en el agujero.
  • Rellenar el tamiz uniformemente desde el fondo, desplazando la boquilla mezcladora lentamente hacia fuera: desplazar la boquilla mezcladora 10 mm hacia fuera cada vez que se presione el gatillo. 
  • Rellenar completamente el tamiz.
  • Poner el tapón al tamiz de plástico relleno. 
  • Inmediatamente insertar la varilla roscada, lentamente y con un ligero movimiento de rotación, eliminando el exceso de mortero inyectado alrededor de la varilla roscada. 
  • Esperar el tiempo de curado según ficha técnica. 
  • No mover o cagar el anclaje hasta que finalice el curado.

DATOS TÉCNICOS

  M8 M10 M12 M16 M20 M24
Diámetro de varilla roscada d [mm] = 8 10 12 16 20 24
Diámetro de broca d0 [mm] = 10 12 14 18 22 26
Profundidad nominal de embebido mínima hef min [mm] = 64 80 96 128 160 192
Profundidad nominal de embebido máxima hef max [mm] = 96 120 144 192 240 288
Espesor a fijar mínimo tfix min [mm] > 0
Espeesor a fijar máximo tfix max [mm] < 1500
Espesor mínimo de material base hmin [mm]

hef + 30 ≥100

hef + 2 · d0
Distancia al borde mínima cmin [mm] 40 40 40 60 80 95
Distancia mínima entre ejes de anclaje smin [mm] 40 40 40 60 80 95
Par de aprieta Tinst [Nm] ≤ 10 20 40 80 120 160
hef = h0

MATERIALES

Parte Descripción Material Recubrimiento
1 Varilla roscada

Acero EN 10087:1998 o EN 10263:2001
Clase 4.6,5.8,8.8, EN 1993-1-8:2005+AC:2009 
 As>8% rotura a la elongación

Zincado ≥ 5 µm según ISO 4042
Galvanizado caliente ≥ 40 µm según EN ISO 10684+AC:2009
2 Tuerca hexagonal EN ISO 4032:2012 Acero de acuero EN 10087:1998 o EN 10263:2001
Propiedad clase 4 (para varilla 4.6) EN ISO 898-2:2012
Propiedad clase 5 (para varilla 5.8) EN ISO 898-2:2012
Propiedad clase 8 (para varilla 8.8) EN ISO 898-2:2012
Zincado ≥ 5 µm según ISO 4042
Galvanizado caliente ≥ 40 µm según EN ISO 10684+AC:2009
3 Arandela
EN ISO 887:2006,
EN ISO 7089:2000,
EN ISO 7093:2000 o
EN ISO 7094:2000
Acero zincado o galvanizado caliente Zincado ≥ 5 µm según ISO 4042
Galvanizado caliente ≥ 40 µm según EN ISO 10684+AC:2009
1 Varilla roscada Acero Inox clase A2-70,A4-70, A-80 de acuerdo EN ISO 3506
2 Tuerca hexagonal EN ISO 4032 Acero Inox clase A2-70,A4-70, A-80 de acuerdo EN ISO 3506
3 Arandela EN ISO 887, EN ISO 7089,
EN ISO 7093 o EN ISO 7094
Acero Inox clase A2-70,A4-70, A-80 de acuerdo EN ISO 3506
1 Varilla roscada Acero altamente resistente a la corrosión 1.4529,1.4565, EN 10088-1
2 Tuerca hexagonal EN ISO 4032 Acero altamente resistente a la corrosión 1.4529,1.4565, EN 10088-1
3 Arandela EN ISO 887, EN ISO 7089,
EN ISO 7093 o EN ISO 7094
Acero altamente resistente a la corrosión 1.4529,1.4565, EN 10088-1
RESISTENCIA A CORTANTE
Material varilla roscada M8 M10 M12 M16 M20 M24
Acero cl. 4.6 VRks [Nm] 7 12 17 31 49 71
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,67
Acero cl. 5.8 VRks [Nm] 9 15 21 39 61 88
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 8.8 VRks [Nm] 15 23 34 63 98 141
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 10.9 VRks [Nm] 18 29 42 79 123 177
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero Inox A2,A4-70 VRks [Nm]  13 20 30 55 86 124
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Acero Inox A4-80 VRks [Nm]  15 23 34 63 98 141
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,33
Acero 1.4529 VRks [Nm]  13 20 30 55 86 124
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero 1.4565 VRks [Nm]  13 20 30 55 86 124
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Coeficiente de sección resistente k= 1,0 As > 8%
Con momento flector
Acero cl. 4.6 MRks [Nm]  15 30 52 133 256 449
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,67
Acero cl. 5.8 MRks [Nm]  19 37 66 166 325 561
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 8.8 MRks [Nm]  30 60 105 266 519 898
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 10.9 MRks [Nm]  37 75 131 333 649 1123
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero Inox A2,A4-70 MRks [Nm]  26 52 92 233 454 786
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Acero Inox A4-80 MRks [Nm]  30 60 105 266 519 898
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,33
Acero 1.4529 MRks [Nm]  26 52 92 233 454 786
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero 1.4565 MRks [Nm]  26 52 92 233 454 786
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Coeficiente de resistencia a la extracción kS [-] 2
Diametro exterior de anclaje dnom [mm] 8 10 12 16 20 24
Largo efectivo de anclaje er [mm] min (hef 8 dnom)

RESISTENCIA CARACTERÍSTICA A TRACCIÓN

HORMIGÓN

Material varilla roscada M8 M10 M12 M16 M20 M24
Acero cl. 4.6 NRks [Nm] 15 23 24 63 98 141
Coeficiente de seguridad yMs [-]  2,00
Acero cl. 5.8 NRks [Nm] 18 29 42 79 123 177
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero cl. 8.8 NRks [Nm] 29 46 67 126 196 282
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero cl. 10.9 NRks [Nm] 37 58 84 157 245 353
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,40
Acero Inox A2,A4-70 NRks [Nm]  26 41 59 110 172 247
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,90
Acero Inox A4-80 NRks [Nm]  29 46 67 126 196 282
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,60
Acero 1.4529 NRks [Nm]  26 41 59 110 172 247
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero 1.4565 NRks [Nm]  26 41 59 110 172 247
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,90


 

Resistencia en hormigón no fisurado M8 M10 M12 M16 M20 M24
Rango de temperatura I: +24ºC / +40ºC hormigón seco/húmedo tRk, ucr [N/mm2] 6,50 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00
hueco inundado tRk, ucr [N/mm2] 6,50 6,00 6,00 6,00 6,00 6,00
Rango de temperatura II: +50ºC / +80ºC hormigón seco/húmedo tRk, ucr [N/mm2] 6,00 5,50 5,00 4,00 3,50 3,50
hueco inundado tRk, ucr [N/mm2] 6,00 5,50 5,00 4,00 3,50 3,50
Coeficiente de seguridad de instalación yMs [-]  1,20
Coeficiente para hormigón C25/30   [-]  1,04
C30/37   [-]  1,08
C35/45   [-]  1,12
C40/50   [-]  1,15
C45/55   [-]  1,17
C50/60   [-]  1,19

Precauciones y recomendaciones

  • No aplicar por debajo de 5ºC ni por encima de 30ºC. Temperaturas mayores disminuyen considerablemente la vida de la mezcla.
  • La puesta en obra y ajustes del producto son posibles solo antes del endurecimiento del PUMAFIX TQP.
  • El anclaje debe ser colocado dentro del tiempo abierto.
  • Durante el endurecimiento de la resina el anclaje no debe moverse ni cargarse (esperar el tiempo necesario).
  • Conservar entre de 5ºC ni por encima de 25ºC
  • Consultar la etiqueta del producto. Para más información consultar la ficha de seguridad. Respetar las directivas e higiene en el trabajo así como las de eliminación de residuos.

Presentación

Cartuchos bicomponentes de 300 ml.
Almacenamiento hasta 18 meses en su envase original cerrado, al abrigo de la intemperie, la humedad y conservado entre de 5ºC ni por encima de 25ºC.

Datos técnicos

(Resultados estadísticos obtenidos en condiciones estándar)

Densidad 1,80 Kg/cm³
Color Gris Claro (Comp. A: beige; Comp. B: negro)
Resistencia a Compresión  (ASTM  D695) 63  N/mm²
Módulo de  Compresión  (ASTM  D695) 6300  N/mm²
Tiempo abierto y velocidad de curado  

TIEMPOS DE FRAGUADO Y CURADO

Temperatura material base
(ºC)
Tiempo de fraguado
(min)
Tiempo de curado
(min)
5 a 9 12 145
10 a 19 6 80
20 a 24 4 40
25 a 29 3 30
30 a 34 2 20
35 a 40 1,5 15
+ 40 1,5 10

Nota

Las instrucciones de forma de uso se hacen según nuestros ensayos y conocimientos y no suponen compromiso de GRUPO PUMA ni liberan al consumidor del examen y verificación de los productos para su correcta utilización. Las reclamaciones deben acompañarse del envase original para permitir la adecuada trazabilidad.

GRUPO PUMA no se hace responsable, en ningún caso, de la aplicación de sus productos o soluciones constructivas por parte de la empresa aplicadora o demás sujetos intervinientes en la aplicación y/o ejecución de la obra en cuestión, limitándose la responsabilidad de GRUPO PUMA exclusivamente a los posibles daños atribuibles directa y exclusivamente a los productos suministrados, individuales o integrados en sistemas, debido a fallos en la fabricación de aquellos.

En cualquier caso, el redactor del proyecto de obra, la dirección técnica o responsable de la obra, o subsidiariamente la empresa aplicadora o demás sujetos intervinientes en la aplicación y/o ejecución de la obra en cuestión, deben cerciorarse de la idoneidad de los productos atendiendo a las características de los mismos, así como las condiciones, soporte y posibles patologías de la obra en cuestión.

Los valores de los productos o soluciones constructivas de GRUPO PUMA que en su caso sean determinados en la norma UNE o cualquier otra que le fuera de aplicación en cada caso se refieren exclusivamente a las condiciones expresamente estipuladas en dicha normativa y que vienen referidos, entre otros, a unas determinadas características del soporte, condiciones de humedad y temperatura, etc. sin que sean exigibles a ensayos obtenidos en condiciones diferentes, todo ello de acuerdo con lo expresamente establecido en la normativa de referencia.