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Pumafix® TQV

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Resina de inyección bicomponente en base vinilester de curado rápido.

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Información adicional

Composición

Producto a base de resina vinilester pura sin estireno.

Características y aplicaciones

  • Fijación de anclajes químicos horizontales y verticales.
  • Apto para soportes secos o húmedos.
  • Interior y exterior.
  • Para soportes macizos y huecos.
  • Anclaje de maquinarias
  • Anclaje de barras, pernos, varillas, bulones…
  • Fijación de puertas, barandas, persianas, toldos, señales, antenas…
  • Para soportes de hormigón, piedra, ladrillos o bloques huecos de hormigón.
  • Para montajes de elementos prefabricados de hormigón.
  • Excelentes resistencias mecánicas.
  • Curado rápido.
  • Tixotrópico, uso tanto vertical como horizontal.

Soportes

  • Los soportes deben ser resistentes, estables, sanos y estar limpios, exentos de polvo, restos de desencofrantes, productos orgánicos...
  • Una vez realizada la perforación en el soporte, limpiar cualquier resto mediante aire comprimido o un cepillo cilíndrico.

Modo de empleo

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN EN FÁBRICA DE ALBAÑILERÍA MACIZA

  • Mediante una máquina de taladro realizar el agujero con el diámetro y la profundidad de acuerdo con la tabla de aplicación. Durante el proceso de perforado se debe comprobar la perpendicularidad del agujero en el soporte. 
  • Limpiar el agujero de polvo, fragmentos, aceite, agua, grasa y otros contaminantes antes de la inyección del mortero (con el soplador manual y el cepillo estándar manual). 
  • La limpieza del agujero constará de como mínimo 4 operaciones de soplado, 4 operaciones de cepillado seguida de cómo mínimo 4 operaciones de soplado. 
  • Antes del cepillado, se debe limpiar el cepillo y comprobar que el diámetro del cepillo es el correcto. 
  • La varilla roscada debe estar libre de polvo, grasa, aceite u otras impurezas. 
  • Desenroscar el tapón del cartucho, roscar la boquilla mezcladora al cartucho y colocar el cartucho en la pistola.  
  • Al inicio de uso de un nuevo cartucho, descartar el producto inyectado hasta que se consiga un color homogéneo del mortero.  
  • Rellenar el agujero taladrado uniformemente desde el fondo, para así evitar que quede aire ocluido, desplazando la boquilla mezcladora lentamente hacia fuera. 
  • Rellenar 2/3 de la profundidad del agujero taladrado con mortero. 
  • Insertar la varilla roscada lentamente y con un ligero movimiento de rotación, eliminando el exceso de mortero inyectado alrededor de la varilla roscada. 
  • Esperar el tiempo de curado según ficha técnica.
  • No mover o cargar el anclaje hasta que finalice el curado.

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN EN FÁBRICA DE ALBAÑILERÍA HUECA/PERFORADA

  • Limpiar el agujero de polvo, fragmentos, aceite, agua, grasa y otros contaminantes antes de la inyección del mortero (con el soplador manual y el cepillo estándar manual). 
  • La limpieza del agujero constará de cómo mínimo 4 operaciones de soplado, 2 operaciones de cepillado seguida de cómo mínimo 4 operaciones de soplado.
  • Antes del cepillado, se debe limpiar el cepillo y comprobar que el diámetro del cepillo es el correcto. 
  • La varilla roscada debe estar libre de polvo, grasa, aceite u otras impurezas.
  • Escoger el tamaño correcto de tamiz.
  • Mediante una máquina de taladrado realizar el agujero con el diámetro y la profundidad de acuerdo con la tabla de aplicación. 
  • Durante el proceso de perforado se debe comprobar la perpendicularidad del agujero en el soporte.
  • Desenroscar el tapón del cartucho, roscar la boquilla mezcladora al cartucho y colocar el cartucho en la pistola. 
  • Al inicio de uso de un nuevo cartucho, descartar el producto inyectado hasta que se consiga un color homogéneo del mortero.  
  • Retirar el tapón del tamiz de plástico.
  • Introducir el tamiz de plástico en el agujero.
  • Rellenar el tamiz uniformemente desde el fondo, desplazando la boquilla mezcladora lentamente hacia fuera: desplazar la boquilla mezcladora 10 mm hacia fuera cada vez que se presione el gatillo. 
  • Rellenar completamente el tamiz.
  • Poner el tapón al tamiz de plástico relleno. 
  • Inmediatamente insertar la varilla roscada, lentamente y con un ligero movimiento de rotación, eliminando el exceso de mortero inyectado alrededor de la varilla roscada. 
  • Esperar el tiempo de curado según ficha técnica. 
  • No mover o cagar el anclaje hasta que finalice el contrato.

DATOS TÉCNICOS

  M8 M10 M12 M16 M20 M24
Diámetro de varilla roscada d [mm] = 8 10 12 16 20 24
Diámetro de broca d0 [mm] = 10 12 14 18 22 25
Profundidad nominal de embebido mínima hef min [mm] = 64 80 96 128 160 192
Profundidad nominal de embebido máxima hef max [mm] = 96 120 144 192 240 288
Espesor a fijar mínimo tfix min [mm] > 0
Espeesor a fijar máximo tfix max [mm] < 1500
Espesor mínimo de material base hmin [mm]

hef + 30 ≥100

 hef + 2 · d0
Distancia al borde mínima cmin [mm] 35 40 50 65 80 96
Distancia mínima entre ejes de anclaje smin [mm] 35 40 50 65 80 96
Par de aprieta Tinst [Nm] ≤ 10 20 40 80 150 200
hef = h0

MATERIALES

Parte Descripción Material Recubrimiento
1 Varilla roscada

Acero EN 10087:1998 o EN 10263:2001
Clase 4.6,5.8,8.8, EN 1993-1-8:2005+AC:2009 
 As>8% rotura a la elongación

 Zincado ≥ 5 µm según ISO 4042
Galvanizado caliente ≥ 40 µm según EN ISO 10684+AC:2009
2 Tuerca hexagonal EN ISO 4032:2012 Acero de acuero EN 10087:1998 o EN 10263:2001
Propiedad clase 5 (para varilla 5.8) EN ISO 898-2:2012
Propiedad clase 8 (para varilla 8.8) EN ISO 898-2:2012		 Zincado ≥ 5 µm según ISO 4042
Galvanizado caliente ≥ 40 µm según EN ISO 10684+AC:2009
3 Arandela
EN ISO 887:2006,
EN ISO 7089:2000,
EN ISO 7093:2000 o
EN ISO 7094:2000		 Acero zincado o galvanizado caliente Zincado ≥ 5 µm según ISO 4042
Galvanizado caliente ≥ 40 µm según EN ISO 10684+AC:2009
1 Varilla roscada Acero Inox clase A2-70,A4-70, A-80 de acuerdo EN ISO 3506
2 Tuerca hexagonal EN ISO 4032 Acero Inox clase A2-70,A4-70, A-80 de acuerdo EN ISO 3506
3 Arandela EN ISO 887, EN ISO 7089,
EN ISO 7093 o EN ISO 7094		 Acero Inox clase A2-70,A4-70, A-80 de acuerdo EN ISO 3506
1 Varilla roscada Acero altamente resistente a la corrosión 1.4529,1.4565, EN 10088-1
2 Tuerca hexagonal EN ISO 4032 Acero altamente resistente a la corrosión 1.4529,1.4565, EN 10088-1
3 Arandela EN ISO 887, EN ISO 7089,
EN ISO 7093 o EN ISO 7094		 Acero altamente resistente a la corrosión 1.4529,1.4565, EN 10088-1

RESISTENCIA A CORTANTE

Material varilla roscada M8 M10 M12 M16 M20 M24
Acero cl. 5.8 VRks [Nm] 9 15 21 39 61 88
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 8.8 VRks [Nm] 15 23 34 63 98 141
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 10.9 VRks [Nm] 18 29 42 79 123 177
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero Inox A2,A4-70 VRks [Nm]  13 20 30 55 86 124
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Acero Inox A4-80 VRks [Nm]  15 23 34 63 98 141
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,33
Acero 1.4529 VRks [Nm]  13 20 30 55 86 124
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero 1.4565 VRks [Nm]  13 20 30 55 86 124
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Coeficiente de sección resistente kl = 1,0 As > 8%
Con momento flector
Acero cl. 5.8 MRks [Nm]  19 37 66 166 325 561
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 8.8 MRks [Nm]  30 60 105 266 519 898
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero cl. 10.9 MRks [Nm]  37 75 131 333 649 1123
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero Inox A2,A4-70 MRks [Nm]  26 52 92 233 454 786
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Acero Inox A4-80 MRks [Nm]  30 60 105 266 519 898
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,33
Acero 1.4529 MRks [Nm]  26 52 92 233 454 786
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,25
Acero 1.4565 MRks [Nm]  26 52 92 233 454 786
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,56
Coeficiente de resistencia a la extracción kS [-] 2
Diametro exterior de anclaje dnom [mm] 8 10 12 16 20 24
Largo efectivo de anclaje er [mm] min (hef 8 dnom)

RESISTENCIA CARACTERÍSTICA A TRACCIÓN

HORMIGÓN

Material varilla roscada M8 M10 M12 M16 M20 M24
Acero cl. 4.6 NRks [Nm] 15 23 24 63 98 141
Coeficiente de seguridad yMs [-]  2,00
Acero cl. 5.8 NRks [Nm] 18 29 42 79 123 177
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero cl. 8.8 NRks [Nm] 29 46 67 126 196 282
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero cl. 10.9 NRks [Nm] 37 58 84 157 245 353
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,40
Acero Inox A2,A4-70 NRks [Nm]  26 41 59 110 172 247
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,90
Acero Inox A4-80 NRks [Nm]  29 46 67 126 196 282
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,60
Acero 1.4529 NRks [Nm]  26 41 59 110 172 247
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,50
Acero 1.4565 NRks [Nm]  26 41 59 110 172 247
Coeficiente de seguridad yMs [-]  1,90
Resistencia en hormigón no fisurado M8 M10 M12 M16 M20 M24
Rango de temperatura I: +24ºC / +40ºC hormigón seco/húmedo tRk, ucr [N/mm2] 8,50 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00
hueco inundado tRk, ucr [N/mm2] 8,50 8,00 8,00 8,00 8,00 8,00
Rango de temperatura II: +50ºC / +80ºC hormigón seco/húmedo tRk, ucr [N/mm2] 6,00 5,50 5,00 4,00 3,50 3,50
hueco inundado tRk, ucr [N/mm2] 6,00 5,50 5,00 4,00 3,50 3,50
Coeficiente de seguridad de instalación yMs [-]  1,20
Coeficiente para hormigón C25/30   [-]  1,06
C30/37   [-]  1,12
C35/45   [-]  1,19
C40/50   [-]  1,23
C45/55   [-]  1,27
C50/60   [-]  1,30

Precauciones y recomendaciones

  • No utilizar disolventes.
  • La puesta en obra y ajuste del producto son posibles solo antes del endurecimiento de PUMAFIX TQV.
  • Conservar entre 5º C y 25º C.
  • Consultar con el Departamento Técnico para cualquier aplicación no especificada en ésta Ficha Técnica.
  • Para toda información respecto a la seguridad en el manejo, transporte, almacenaje y uso del producto, consultar etiqueta y la versión actualizada de la Hoja de Seguridad del producto.

Presentación

Cartuchos bicomponentes de 300 ml.
Almacenamiento hasta 18 meses en su envase original cerrado, al abrigo de la intemperie y la humedad.

Datos técnicos

(Resultados estadísticos obtenidos en condiciones estándar)

Densidad 1,75 Kg/dm³
En húmedo, doblar los tiempos de carga  
Temperatura mín. de aplicación 5 ºC
Temperatura máx. de aplicación 30 ºC
Intervalo de temperatura de trabajo tras el curado de -40 ºC a 80 ºC
-Salto de página-

TIEMPOS DE FRAGUADO Y CURADO

Temperatura material base
(ºC)		 Tiempo de fraguado
(min)		 Tiempo de curado
(min)
5 a 9 12 145
10 a 19 6 80
20 a 24 4 40
25 a 29 3 30
30 a 34 2 20
35 a 40 1,5 15
+ 40 1,5 10

Método de cálculo: Fs (kN)= d0 x Iv x Ψ c / 100
d0  and Iv in mm, espaciado min. 10 ds1 distancia bordes min. 5 ds

Clase de resistencia del
hormigón		 C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C55/60
(*) de Ø 8 mm a 25 mm  1,6 2 2,3 2,7 3 3,4 3,7 4 4,3
(**) 0,452 0,565 0,650 0,763 0,848 0,961 1,046 1,131 1,216
(*) de Ø 26 mm a 32 mm 1,6 2 2,3 2,7
(**) 0,452 0,565 0,650 0,763
(*) Ø 34 mm 1,6 2 2,3 2,6
(**) 0,452 0,565 0,650 0,735
(*) Ø 36 mm 1,5 1,9 2,2 2,6
(**) 0,424 0,537 0,622 0,735
(*) Ø 40 mm 1,5 1,8 2,1 2,5
(**) 0,424 0,509 0,594 0,707

* Resistencia de enlace característica para buenas condiciones de anclaje (EC2) ft (MPa)
** Factor según tipo de hormigón Ψ c
Ψ c = 0,06 x π x ft x Ψs2 / γ s
γ s = 1,15 coeficiente de seguridad
Ψs = 1,5 coeficiente barra alta adherencia (1) 
(1) Para barras lisas utilizar Ψs = 1,0

 

-Salto de página-

RENDIMIENTO: NÚMERO DE ANCLAJES SEGÚN DIÁMETRO Y TIPO DE CARTUCHO

Anclaje Varillas de hormigón Barras coarrugadas en hormigón
Diámetro 300 ml. 300 ml. 300 ml.  300 ml.
8 90/100 65/75 90/100 65/75
10 55/55 35/40 50/55 35/40
12 30/34 20/24 20/25 14/19
16 16/18 11/13 12/14 9/11
20 7/8 5/6 7/8 5/6

Nota

Las instrucciones de forma de uso se hacen según nuestros ensayos y conocimientos y no suponen compromiso de GRUPO PUMA ni liberan al consumidor del examen y verificación de los productos para su correcta utilización. Las reclamaciones deben acompañarse del envase original para permitir la adecuada trazabilidad.

GRUPO PUMA no se hace responsable, en ningún caso, de la aplicación de sus productos o soluciones constructivas por parte de la empresa aplicadora o demás sujetos intervinientes en la aplicación y/o ejecución de la obra en cuestión, limitándose la responsabilidad de GRUPO PUMA exclusivamente a los posibles daños atribuibles directa y exclusivamente a los productos suministrados, individuales o integrados en sistemas, debido a fallos en la fabricación de aquellos.

En cualquier caso, el redactor del proyecto de obra, la dirección técnica o responsable de la obra, o subsidiariamente la empresa aplicadora o demás sujetos intervinientes en la aplicación y/o ejecución de la obra en cuestión, deben cerciorarse de la idoneidad de los productos atendiendo a las características de los mismos, así como las condiciones, soporte y posibles patologías de la obra en cuestión.

Los valores de los productos o soluciones constructivas de GRUPO PUMA que en su caso sean determinados en la norma UNE o cualquier otra que le fuera de aplicación en cada caso se refieren exclusivamente a las condiciones expresamente estipuladas en dicha normativa y que vienen referidos, entre otros, a unas determinadas características del soporte, condiciones de humedad y temperatura, etc. sin que sean exigibles a ensayos obtenidos en condiciones diferentes, todo ello de acuerdo con lo expresamente establecido en la normativa de referencia.